胶印纸箱制作流程为：胶印面纸→瓦楞纸板生产线生产单瓦楞纸板→贴面→平压平模切→粘箱→检测。

　　与水印纸箱相同，胶印纸箱的制作工艺也要随季节或阶段时间不同做相应调整。以下为某一阶段胶印纸箱工艺数据的“串联”分析。本阶段的研究条件为：温度20～30℃，相对湿度40%～60%，瓦楞大线蒸汽压7～8个大气压。

　　贴面工序胶黏剂的工艺控制曲线如图1和图2所示。由图1可知，在本阶段11个批次的纸板中，贴面胶的固含量稳定，在25%上下。其中1～5、10～11批次的纸板贴面时贴面胶的黏度低于110秒，而6～9批次的纸板贴面时贴面胶的黏度在120秒以上。由图2可知，1～5、10～11批次的纸板贴面胶耗用量为28～32g/m2，半成品含水率几乎低于11.5%;6～9批次的纸板贴面胶耗用量为32～37g/m2，半成品含水率高于11.5%。由此可见，在贴面胶固含量变化较小的情况下，贴面胶黏度越高，耗用量越大，纸板半成品的含水率越高。

　　贴面完成后，纸板含水量会根据环境温湿度发生变化，散失(或贴面胶干燥后有可能吸收)水分，从而达到水分平衡。贴面后纸板含水量越高，达到水分平衡所需时间越长。当纸板还未达到或接近水分平衡时，不能直接进行模切工艺，原因如图3和图4所示。